En los años 80 el negocio de la uva de mesa dependía en gran medida de tres pilares: tipo de cambio, mano de obra competitiva y contraestación. Pero, ¿qué queda de eso hoy en día? Nada, salvo una industria que fue exitosa, es exitosa y debe seguir siendo exitosa. Y, para lograrlo debe entender que éste no es un negocio estático, sino que está en constante evolución, con mercados que son diferentes, con consumidores que están cambiando, con nuevas zonas productoras que están apareciendo, con nuevas variedades que hay que incluir en los campos…. De eso sabe muy bien el asesor Óscar Salgado, uno de los grandes conferencistas que estuvieron presentes en la 3ª Conferencia Redagrícola Chile (Santiago de Chile) y la 2ª Conferencia Redagrícola Perú (Piura).

En un artículo relacionado (ver) abordamos recomendaciones de postcosecha principalmente relacionadas con el trabajo en campo y el embalaje. Ahora analizaremos en mayor profundidad el uso de SO2, el manejo del frío y los flujos de aire. Por: Dr. Luis Luchsinger. Especialista postcosecha de frutas y manejo de cadena de frio. Profesor e investigador del Centro de Estudios Postcosecha de la Universidad de Chile. CÁMARAS DE GASIFICACIÓN VERSUS INYECCIÓN A CAJA EMBALADA En lo referente a control de pudriciones, el ingeniero confirma que el anhídrido sulfuroso es una excelente herramienta para el control de Botritis y Penicillium. En primer lugar, hay que elegir la opción que se utilizará, en Chile lo más usado son las cámaras de gasificación y la inyección a la caja embalada (Dosigas o YTGas). El uso de las cámaras, antes del embalaje, tiene varias ventajas: -La distribución del gas es mejor porque la fruta embalada conlleva la existencia de barreras al interior de la caja. -Se gana tiempo en alcanzar al patógeno; en cambio muchas veces transcurren horas antes del embalaje. -La caja cosechera queda esterilizada. -El tratamiento se hace fuera del packing; la inyección en cambio se aplica normalmente al momento de palletizar. -No hay riesgo de que haya condensación en la fruta. El agua con el anhídrido sulfuroso forma ácido sulfúrico, lo que genera microfisuras (hairlines). -Hay una muy baja probabilidad de dejar fruta sin gasificar; en tanto que resulta muy posible que el trabajador pase por alto alguna caja al inyectar cada una de ellas en el pallet. -Si no se deja lapso de tiempo suficiente entre la inyección de gas y el prefrío, este último proceso saca el gas y se provoca la oxidación de los evaporadores. La inyección a caja embalada comenzó a emplearse porque se creaban cuellos de botella en las cámaras de gasificación, como resultado de un mal diseño. Una de las principales falencias, que todavía ocurre, es el uso de ventiladores muy pequeños. Se deben implementar sistemas de ventilación potentes para concentrar el tiempo del tratamiento: no tiene por qué ser de 30 o 40 minutos si puede hacerse en 8. Las cámaras deben ser diseñadas caso a caso, de acuerdo a los volúmenes de producción por hora, y deben ser capaces de responder a los momentos de máxima demanda. Para un adecuado control de pudriciones exógenas, se debería tener una Concentración x Tiempo (CT) mayor a 200 ppm/hora al inicio de la evacuación o extracción del gas en la cámara. MANEJO DEL FRÍO Si se usan evaporadores pequeños la generación de frío es lenta; si los ventiladores son pequeños, el caudal de aire es bajo; si las cajas y bolsas son cerradas y no permiten la entrada y salida del flujo de aire, el enfriamiento será más lento. Evaporadores grandes, ventiladores potentes, cajas y bolsas ventiladas, aumentan la velocidad de enfriamiento. Y el frío es por lejos el factor clave en la conservación de la uva de mesa en postcosecha. Un aspecto importante de considerar es que el cálculo de los sistemas de enfriamiento no se debe basar en la capacidad volumétrica del espacio donde se instalan, sino de la carga térmica. Por ejemplo, no es lo mismo mantener la temperatura baja en verano en un auditorio vacío que en uno atestado de gente, aunque el volumen no ha cambiado. Al referirse a los evaporadores uno debería definir su capacidad en términos de extracción de kilocalorías/hora/pallet, y al hablar de ventiladores en términos de metros cúbicos/hora/pallet. Cuando no se enfría bien, se produce condensación, agua libre. El aire a mayor temperatura tiene mayor capacidad de retener agua. Si se enfría el aire inadecuadamente, llega un momento en que ya no es capaz de retener el agua que contenía y esta se libera o condensa. Aparecen gotas, el agua comienza a ser visible, empieza a depositarse sobre la fruta. Al interior de las cajas ya cerradas, los generadores se encuentran calibrados para funcionar sobre un 80% de humedad relativa; si se mojan, puede dispararse su fase rápida, aumentar la emisión de anhídrido sulfuroso (SO2), generar ácido sulfúrico y desatar problemas de hairline y blanqueamiento al entrar el SO2 por las microfisuras. También puede ocurrir que el agua produzca una especie de encostramiento del metabisulfito de sodio de la fase lenta, de modo que este se encapsula y no es capaz de emitir el SO2. Cada vez que se saca un pallet de un prefrío o que se va a embarcar una fruta y se observa que está condensada, es porque se enfrió mal. EL TRIÁNGULO DEL ENFRIAMIENTO Tres aspectos son fundamentales de considerar en el proceso de enfriamiento. Uno, el diseño de los equipos de refrigeración y los prefrios; dos, el diseño de los envases y embalajes; y tres, la forma de enfriar. Lamentablemente, existe una gran descoordinación en este “triángulo del enfriamiento”. Un enfoque serio debiera integrar los vértices de esta figura geométrica, sobre la base de las características de la fruta. El diseño de los equipos de refrigeración y el manejo del prefrío se basa en una curva teórica de enfriamiento (Thompson et al., 1998, Universidad de California, figura 1), y se supone que cuando falta por bajar un octavo de la temperatura de la fruta es el momento de retirar la fruta porque, siguiendo a la figura, el proceso empieza a tardarse demasiado. Se piensa que la fruta va a enfriarse posteriormente en las cámaras de almacenaje. No obstante, ello no es efectivo. Así lo demuestran las curvas de enfriamiento de las caras del pallet que reciben el frío primero y las caras que reciben el frío después medidas en condiciones reales (figura 2). Esto significa que la fruta debe llevarse a la temperatura de almacenaje o de tránsito antes de retirarla del proceso de enfriamiento. En cuanto al diseño de los envases y embalajes, Luchsinger representó la necesidad de que las cajas tengan aperturas que permitan la ventilación, de manera de posibilitar el enfriamiento por convección que, como vimos en el artículo publicado

La uva de mesa, la palta, el mango y los cítricos (sobre todo las mandarinas), que se cultivan hace muchos años en el Perú, se han convertido en cultivos exitosos, gracias también a que se han producido cambios tanto en la tecnología y como en algunas variedades. Pero, ¿hasta cuándo durarán los buenos resultados? Sobre todo, si se tiene en cuenta lo que ha pasado en el último tiempo con la uva de mesa. Mientras tanto, la industria debería estar invirtiendo en definir alternativas para el futuro, pero no lo hace porque lo considera un gasto en vez de una inversión. La última revolución es azul y se llama arándano, pero llegó al país casi de forma fortuita, sin que se hubiese hecho localmente una investigación a fondo y, mucho lo que se sabe hoy de esta baya se ha aprendido sobre la marcha.