Valentina Vesely, Jefa Investigación y Desarrollo de Proyectos Industriales Johnson.

El 50% de la deshidratación total en la poscosecha de uva de mesa ocurre desde que los racimos, ya embalados y enfriados, son almacenados en cámaras de producto terminado y luego transportados a su destino de exportación. En esta etapa final de la poscosecha ya no es posible hacer grandes cambios en el manejo, salvo asegurarnos de que se mantenga la temperatura apropiada. Sin embargo, existe otro 50% de deshidratación que ocurre en las etapas previas, desde la cosecha misma hasta el enfriamiento por aire forzado, en las cuales sí podemos aportar y mejorar. De ese porcentaje, la mayor parte de la deshidratación se la lleva la cosecha junto con la recepción del packing, contribuyendo con un 21% de la deshidratación total.

INTRODUCCIÓN A LA DESHIDRATACIÓN

¿Por qué ocurre la deshidratación en los racimos? No solo la de un racimo de uva de mesa, sino de cualquier otra fruta se explica por la diferencia de presión de vapor (DPV) que existe entre el fruto y su ambiente. Se trata de un proceso físico del cual debemos preocuparnos durante toda la postcosecha.

Pero, ¿qué es la DPV? Es la diferencia de presión de vapor (PV) que existe entre la fruta y su ambiente. La presión de vapor se obtiene con la temperatura y humedad. En este caso, la PV de la fruta se obtendrá con la temperatura de pulpa y la humedad interior de la fruta (esta última se considerará siempre 100%) y la PV del ambiente en el cual se encuentra se obtendrá a partir de la temperatura ambiental y de la humedad relativa. Ambos valores de PV se comparan y podremos conocer desde dónde hacia dónde se desplaza la humedad.

¿Cómo se relaciona el DPV con la deshidratación de los racimos?: La DPV tiene relación directa con la deshidratación de la fruta. A menor DPV, menor será la deshidratación de la fruta. Así, al restar la PV de la fruta a la PV del ambiente se obtendrá el déficit de presión de vapor, que mientras más cercano a cero sea, será indicador de una menor deshidratación.

EL TIEMPO, UN FACTOR QUE NO PODEMOS OLVIDAR

Muchas veces el tiempo se le deja a un lado, ya sea porque no se le da la importancia que se le debe o porque se ha trabajado durante años de la misma forma y existe resistencia al cambio. Pero el tiempo será uno de los mejores aliados en la tarea de disminuir la deshidratación. El tiempo se mide, se debe hablar de valores numéricos, no de tiempos ‘largos’ o ‘cortos’, ‘rápido’ o ‘lento’. Cuantificar y no caer en la cualificación de los procesos será clave para lograr el objetivo.

En las siguientes imágenes se puede observar un ensayo realizado por nuestro departamento de I+D en Proyectos Industriales Johnson, en el cual se evaluó la deshidratación experimentada por racimos de uva de mesa sometidos a un mínimo tiempo de proceso de poscosecha. En un tiempo no mayor a tres horas, los racimos fueron cosechados, trasladados al packing, gasificados y embalados. Luego fueron enfriados en un túnel de prefrío y finalmente almacenados en cámara de frío por un período de 35 días simulando un viaje a destino.

Concluida esta guarda, los resultados evidenciaron que la pérdida de peso de los racimos no superó el 3,6% y que los raquis pueden llegar sin pardeamiento a destino, en algunas variedades más que en otras (la genética tiene un rol importante aquí). Es por eso que el tiempo es un factor que siempre se debe tener presente.

LOS 8 PUNTOS DE DESHIDRATACIÓN EN LA POSCOSECHA DE UVA DE MESA

Se debe considerar que existe una gran cantidad de variedades de uva con distintas características genéticas, que en el corto plazo no es posible modificar. Pero sí podemos influir en el resto de las variables que intervengan. El proceso de poscosecha de uva puede ser dividido en 8 etapas. En cada uno de estos puntos la temperatura de pulpa, temperatura ambiental y humedad ambiental, (responsables del metabolismo y de la deshidratación) son diferentes y, por lo tanto, la condición a la que están expuestos los racimos es variable a lo largo del proceso: Cosecha, recepción en packing, paletizado, transporte, recepción en planta, túnel de prefrío, cámara de producto terminado y transporte marítimo.

El primer paso será determinar cuál es el grado de deshidratación que existe en cada una de estas etapas. Al conocer los valores se puede priorizar y poner mayor esfuerzo en mejorar aquellos que presentan mayores niveles de deshidratación, para luego seguir con los valores de menor magnitud.

En la Tabla de Deshidratación (cuadro 1), se pueden observar las ocho etapas del proceso de postcosecha con los datos de pérdida de peso por hora o por día, el tiempo de permanencia en cada fase, la pérdida de peso total y el porcentaje de deshidratación respecto del total. Estos números fueron obtenidos a través de ensayos realizados por nuestro departamento de I+D en Proyectos Industriales Johnson y ofrecen una visión promedio de datos observados en temporadas pasadas, en diferentes variedades. Por lo mismo, las pérdidas de peso y tiempo pueden variar para cada caso particular.

El primer análisis que se debe realizar es entender que existe un 50% del proceso de deshidratación en la poscosecha en el que no podemos hacer mucho más por disminuirlo, que corresponde al período que transcurre en las cámaras de producto terminado y al transporte marítimo. Sobre el otro 50%, sí podemos reducir la deshidratación. Es en esta fracción de la postcosecha sobre la que debiéramos poner nuestros mayores esfuerzos.

Ya realizada la primera división, toca ahora enfrentar las 6 etapas restantes en las cuales podemos y debemos disminuir el porcentaje de deshidratación. Los tres mayores índices de pérdida de peso ocurren en la cosecha (10%), recepción del packing (11%) y en el túnel de frío (14%). En segundo grado de importancia, por una menor pérdida de peso, se encuentra la recepción en planta (7%) y el paletizado (5%).

¿ENTONCES, CÓMO CONTROLAR LA DESHIDRATACIÓN?

• Obteniendo fruta de excelente calidad que le permita enfrentarse a un largo tiempo de viaje a su destino de exportación.
• Evitando que la temperatura de pulpa se incremente, clave en el de control del metabolismo y la deshidratación.
• Controlando el déficit de presión de vapor.
• Disminuyendo el tiempo de los procesos.

Cosecha (10% deshidratación): La principal recomendación en cosecha es minimizar el tiempo de espera de los racimos cosechados bajo el parrón. La pérdida de peso de los racimos dentro de las cajas cosecheras apiladas bajo un parrón, si bien variará de acuerdo con el área foliar y a las condiciones ambientales, en promedio será del orden de 0.2 %/hora. Por lo tanto, si la fruta permanece ahí por tres horas, ya habrá perdido un 0.6 % de su peso. Aquí también aumenta la temperatura de pulpa de las bayas, lo que incrementará el metabolismo y la deshidratación.

Es por eso que se debe apuntar a una cosecha similar a la de la cereza, donde el tractor con su autocargable está esperando que se termine el de armar el pallet para poder retirarlo. Pallet cosechado, pallet retirado. La recomendación es disminuir el tiempo de 3 horas (ver cuadro 1) a cero. Que no exista espera, traspasando ese tiempo a la recepción del packing humidificado logrando en estas condiciones una disminución de un 58% de la deshidratación y la detención del incremento de la temperatura de pulpa.

Habitualmente la cosecha es mucho más rápida que la capacidad de proceso de las etapas siguientes, lo cual desde un punto de vista operativo puede ser beneficioso, pero desde un punto de vista de la deshidratación y metabolismo es perjudicial ya que se somete a la fruta a períodos extensos de espera. Por eso la recepción del packing con sistemas de humidificación es indispensable.

La uva de mesa debe permanecer en un ambiente que logre disminuir el proceso de deshidratación y este será, como se mencionó en el inicio del artículo, aquel donde la diferencia entre la PV del ambiente y la PV de la fruta sea lo más cercana a cero posible.

Recepción de packing (11% deshidratación): Para tener un ambiente que sea capaz de disminuir la deshidratación, la fruta cosechada debe ser trasladada de inmediato a la recepción del packing. Así el tiempo de espera que normalmente permanecían los pallets bajo el parrón, se elimina.

Para transformar este ambiente en uno que sea favorable para la fruta, la recomendación es utilizar sistemas de humidificación (figura 1). Separando los pallets gasificados de aquellos que no lo están, el uso de estos equipos conseguirá disminuir la temperatura ambiental hasta en 10°, detener el incremento de la temperatura de pulpa y aumentar la humedad relativa entre un 75 y 80%. Como vimos en un principio, el control de estos parámetros es clave para disminuir la diferencia entre presiones de vapor (figura 2) o DPV y, por consiguiente, obtener una menor deshidratación (cuadro 2).

Si comparamos una recepción de packing con humidificación y una sin humidificación, al cabo de 4 horas los racimos en una recepción humidificada sufren la misma pérdida de peso que tras estar sólo una hora en una recepción sin humidificación.

Paletizado (5% deshidratación): Una vez embalada la fruta y cerrada la caja, al cabo de unas horas la humedad relativa interna supera el 85%. Por lo tanto, la presión de vapor de la fruta y la presión de vapor del interior de la caja se tienden a equilibrar. Esto quiere decir que la deshidratación disminuye a sólo un 0.04 %/h. De todas formas, que el porcentaje de deshidratación sea bajo en esta etapa no puede significar que se descuide otro de los factores que inciden en la deshidratación: el tiempo. La recomendación sigue siendo cuidar el tiempo que transcurre desde que el pallet está listo, hasta que comienza el proceso de enfriamiento.

Transporte (2% deshidratación): En esta etapa, al estar la caja con fruta cerrada y cargada en un camión que utilice carpa, la deshidratación es bastante baja. Nuevamente, nuestra recomendación es cuidar el tiempo y cargar el camión en el menor tiempo posible, apenas estén armados los pallets suficientes para completar la carga.

Recepción en planta (7% deshidratación): Al igual que en la etapa de paletizado, la deshidratación por hora en este punto es de un 0.04 %/h. Una cifra baja, pero que no significa que debamos descuidar el tiempo. Específicamente el tiempo que transcurre desde que el pallet tocó piso en la planta y se cerró el túnel de prefrío.

Por otra parte, una recomendación adicional y muy relevante durante esta etapa es el lugar donde esperen los pallets si el túnel de prefrío está completo. Este espacio físico tiene que impedir que la temperatura de pulpa suba y evitar a su vez que el DPV entre la fruta y el ambiente sea muy desequilibrado. Por esto, se debe evitar poner los pallets en una zona de directa incidencia de los rayos solares o en una cámara de frío a bajas de temperatura que generaría condensación en su interior. El ideal de espera es en cámaras con una temperatura adecuada para que no ocurra condensación, no suba la temperatura de pulpa y que el DPV sea bajo.

Túnel de pre frío (14% deshidratación): La eficiencia o ineficiencia de este proceso dependerá de los tiempos de enfriamiento Aquí la recomendación es hacer los ajustes necesarios que se requiera para disminuirlo. El Dr. Luis Luchsinger, especialista en manejo de la cadena de frío en postcosecha (túneles de pre frío, cámaras de producto terminado, contenedores de frío, etc.), menciona entre los factores que influyen en la duración del proceso de enfriado la carga térmica (temperatura de pulpa de los racimos al momento de su ingreso), el diseño de las cajas (tanto el material como su forma y las perforaciones que estas tengan), la permeabilidad del embalaje (mayor o menor número de capas), la adecuada posición y sellado de los pallets (evitando filtraciones) y la potencia del evaporador. En este punto hemos medido una pérdida de peso total de 0.48% (0.04 %/h), sin embargo, este valor variará en función de los factores mencionados.

En virtud de disminuir aún más el porcentaje de deshidratación observado en esta etapa es que nuestro departamento de I+D en Proyectos Industriales Johnson, realizará esta temporada un ensayo con sistemas de humidificación en túneles de pre frío.

Cámara de Producto Terminado: Retomando la tabla de deshidratación (cuadro 1), con las cámaras de producto terminado comienza el segundo 50% donde no podemos hacer mucho. De todas formas, en este punto se reitera la importancia del tiempo. En este caso desde que la fruta en el pallet salió del túnel de prefrío hasta que se carga el contenedor, para que el tiempo en las cámaras de producto terminado sea el menor posible. Al igual que en los túneles de prefrío, para esta temporada nuestro departamento de I+D realizará un ensayo con sistemas de humidificación en cámaras de producto terminado para evaluar si se puede reducir aún más el porcentaje de deshidratación.

Transporte marítimo: En este último punto de la postcosecha de uva de mesa y que también corresponde al segundo 50% de la deshidratación, el transporte marítimo se lleva un 46%. Este alto porcentaje se explica por la extensión del viaje que, dependiendo del destino de exportación, puede variar entre 20 y 40 días. En un ensayo realizado por nuestro departamento de I+D en Proyectos Industriales Johnson, se simuló un viaje a destino almacenando por 40 días en cámara de frío utilizando embalaje convencional con caja de cartón, y se observó una pérdida de peso por día de 0.06%. Una cifra baja pero que al multiplicar por la cantidad de días concluye en una pérdida de peso total de 2.4%.

IDENTIFICAR PUNTOS CRÍTICOS Y TOMAR DECISIONES

En la poscosecha no existe una receta común para todos, los procesos productivos son diferentes en cada realidad, las condiciones ambientales son variables a lo largo de la temporada y las distintas variedades presentarán una respuesta diferente. Sin embargo, los factores que inciden en la deshidratación: temperatura de pulpa de las bayas, temperatura ambiental, humedad ambiental y el tiempo, no cambian. La invitación es a medir cada paso, calcular la deshidratación que se observa en cada etapa, identificar los puntos críticos y finalmente tomar decisiones en base a ello.