Hello Castellón, presidente del Comité Iberoamericano para el Desarrollo y Aplicación de los Plásticos en la Agricultura, CIDAPA, explica los avances.

–¿Por qué los plásticos actuales están marcando una diferencia?

–La primera razón es el desarrollo de nuevas generaciones de materiales. En el caso de los polietilenos, los convencionales ya no son los únicos, ahora en la familia se sumaron los súper polietilenos. Hasta hace unos años, los polietilenos lineales, los polietilenos de alta densidad (pero no los polietilenos de baja densidad) se fabricaban a partir del catalizador Ziegler-Natta, muy antiguo, que era capaz de unir las moléculas de un gas y convertirlas en un sólido. Estos polietilenos han sido un gran aporte, no obstante, tienen una desventaja: su peso molecular no es exacto, varía mucho lote a lote. Como consecuencia, sus propiedades mecánicas, físicas y químicas no son siempre las mismas. Aunque no se trata de un defecto dramático, los materiales no se comportan como quisiéramos. Los científicos buscaron una opción y salieron los catalizadores metalocenos, los cuales logran una unión de las moléculas para formar un sólido más uniforme, polietilenos con altos pesos moleculares que no presentan las diferencias mencionadas. Así actualmente hay polietilenos tanto lineales como de alta densidad, y también polipropilenos, con propiedades físicas, químicas, mecánicas, ópticas incluso, muy superiores. Por ejemplo, aplicados a la agricultura permiten obtener cubiertas de invernadero o filmes para acolchado con menor calibre, pero con mayor resistencia respecto de los convencionales.

YA DISPONIBLES, MÁS DURABLES, CON MEJOR RECICLAJE

–¿Eso qué beneficios acarrea?

–Uno, menor cantidad de plástico por unidad de superficie y, segundo, que cuando quieras recuperar ese plástico para reciclaje, va a tener más cualidades que el que usábamos anteriormente para la misma aplicación.

–Otro tema resaltante –continúa Castellón–: así como tenemos ya súper polietileno y súper polipropileno, también los aditivos y los sistemas de aditivación han ido innovando. En varias presentaciones del seminario pudimos ver, por ejemplo, nuevas versiones de los sistemas de estabilizadores y absorbedores de ultravioleta (UV) que son más económicos y ofrecen mayor garantía de protección a los polietilenos.

–¿Por consiguiente dan más durabilidad a los materiales, para usarlos más veces o por más tiempo?

–Exactamente, sí. Y cuando los reciclamos originan productos de mejores propiedades mecánicas, físicas y químicas, lo cual resulta muy favorable desde el punto de vista de la ley REP [Responsabilidad Extendida del Productor] y de la economía circular.

El presidente de CIDAPA constata, asimismo, las mayores posibilidades de lograr formulaciones que se adapten a las condiciones climatológicas actuales.

–En una de las charlas pudimos ver que se está dedicando tiempo y esfuerzo a desarrollar una formulación apropiada para las condiciones agroclimáticas del Sur de Chile. Ya no son lo mismo que se conocía antes, ahora la zona está expuesta a una alta radiación UV, asociada al agujero de la capa de ozono. Los plásticos de uso agrícola no escapan a los efectos de dicha radiación y por lo tanto el nuevo escenario debe ser conformado con herramientas para sostener la plasticultura además de mantenerla en el círculo virtuoso de la economía circular y el reciclaje.

–¿Todos esos adelantos están disponibles comercialmente? ¿Son más caros o más baratos?

–Los polietilenos llamados metalocenos, por su catalizador, están disponibles en el mercado desde hace unos cinco a seis años. Entraron primero en empaques y embalajes, pero ya se encuentran en los agroplásticos. Si bien inicialmente su precio era mayor que los plásticos convencionales, ahora se han ido igualando y hasta algunas veces se consiguen a valores incluso más bajos. Los aditivos también se encuentran disponibles. Claro, existen todavía las generaciones anteriores; aunque el stock es abundante, tendrá que ir disminuyendo.

LA RAFIA Y SUS POSIBILIDADES DE FUNCIONALIZACIÓN

En las cubiertas, tan utilizadas en la fruticultura chilena, muy comúnmente se recurre a la rafia como insumo principal. Castellón explica a qué clase de plásticos corresponde:

–Rafia es un término que se utiliza para nombrar un tipo de aplicación de los plásticos que son las cintas. La palabra proviene de la fabricación de sacos de uso agrícola con cintas de Raphia, un género de palmeras. Eso se imitó en el mundo del plástico y de hecho se sigue haciendo una gran cantidad de sacos tejidos de esta forma. En el caso de las cubiertas la rafia no se compone únicamente de la cinta tejida; además se le añade un revestimiento de protección, una especie de laminación con polietileno en el lado superior e inferior, por eso no se ve la tela tan fácilmente. Cuando escuches ‘rafia’ en plásticos, piensa en cintas. En los techos se utiliza polietileno de alta densidad, porque sus características permiten llevarlo fácilmente a cintas, a lo cual suma buenas propiedades mecánicas y físicas.

–¿La rafia puede incorporar las innovaciones de las que has hablado?

–Las cintas también pueden llevar aditivos, colores, pigmentos… Ser funcionalizadas, que es el concepto técnico, o sea aportarles funciones como el control de longitudes de onda, por ejemplo, o simplemente aditivarlas para protegerlas de la radiación UV y darles más vida útil. Actualmente una tela de rafia laminada dura cinco o seis años fácilmente, y si la hacemos de metaloceno, podría durar muchos años más, lo cual resulta beneficioso para el productor agrícola y para el medio ambiente. Luego de eso todavía sería posible recuperar el material para transformarlo en una cosa útil, cumpliendo con la economía circular.

LOS DESAFÍOS TODAVÍA POR SUPERAR

–¿Cómo ves el vínculo entre empresa e investigación?

–Hay que buscar espacios de colaboración. La ciencia ayuda a encontrar nuevas posibilidades de materiales, aditivos, y también de efectos sobre las plantas, como vimos en las presentaciones: consumo de agua, producción de frutos y otros aspectos. Para eso necesita apoyo económico del sector privado, una relación permanente que permita más logros y avances. Además hemos visto que mucho trabajo de proyectos se hace con fondos públicos.

–¿Cuál será la evolución del plástico en el agro?

–La agricultura consume mucho menos plásticos que otros sectores: 16 millones de toneladas al año contra 156 millones de t/año de envases y embalajes, por ejemplo, y 48 millones de t/año del sector neumáticos y vehículos. No obstante, su uso aumenta de acuerdo al consumo mundial. Hay casos especiales, como el de China, que se puso el desafío de desarrollar 4 millones de ha con mulch biodegradable compostable. La demanda china va a impulsar el crecimiento de las plantas industriales, lo cual resulta positivo porque se van a abaratar los costos de fabricación y hacer los precios más competitivos con los materiales convencionales.

–Alimentar a 9.000 millones de habitantes hacia 2030-2050 constituye uno delos principales desafíos del sector agrícola –reflexiona Hello Castellón–, al cual se suma la necesidad de sacar a muchos agricultores de la pobreza y llevarlos a un nivel digno. A través de tecnologías baratas, sencillas, como la plasticultura, podemos lograrlo, pero hagámoslo de manera racional, sostenible, para una aplicación exitosa. Ese es el mensaje.

VISIÓN DE LOS ASISTENTES: “ES HACIA DONDE VA EL FUTURO”

Enrique Libuy, gerente de producción y logística de Plasticos Manto SPA, destaca los temas que más llamaron su atención durante el encuentro:

–Sobre todo el biodegradable compostable, que es donde va el futuro y hacia donde nosotros estamos tratando de migrar también, con expectativas de desarrollo futuro por el lado de la compostabilidad. Nuestros consumidores son pequeños agricultores, y queremos mostrarles la necesidad de este cambio para contaminar menos el planeta. También hacerles comprender que no se trata solo del gasto inicial en su economía: en el gasto final el compostable evita el pago posterior a la cosecha por el retiro del plástico, y otra serie de ventajas que obviamente el agricultor, si ve el beneficio, las van a empezar a tomar. Y este insumo ha ido bajando considerablemente de precio en los últimos dos años.

–¿Qué te pareció el evento?

–Excelente la propuesta, nos invitó CIPA. Como todos los años que se ha hecho, nosotros hemos participado. Muy buenas presentaciones, interesantísimas, el nivel del desarrollo del plástico yo creo que tiene que seguir impulsando la economía de la parte agropecuaria.

MULCH BIODEGRADABLE COMPOSTABLE ‘MADE IN CHILE’

Mario Lagos, encargado del área técnica y comercial de Tecnoagromed presentó un nuevo film para mulch biodegradable compostable fabricado en Chile.

–Entre nuestros clientes nosotros tenemos alrededor del 90% de los viveros de Chile, entre ellos los más grandes. La necesidad de contar con un mulch biodegradable compostable nace de ellos, porque requieren bajar los costos de mano de obra y evitar el uso de pesticidas. Es un tema que afecta a todo el sector agrícola– señala Lagos.

Lo señalado llevó a la empresa a utilizar la tecnología FLEXBIO®, un derivado de biomasa residual de la industria de la madera, desarrollado por el Centro de Investigación de Polímeros Avanzados, CIPA. Hicieron pruebas con diversas hortalizas y obtuvieron el mismo resultado de un mulch con plástico convencional.

–¿La tecnología podrá ser usada también en viveros de frutales?

–Sí, estamos ya en los primeros prototipos. Al agregar mezclas con otro tipo de polímeros podemos controlar el tiempo y la capacidad de degradabilidad, y al término del cultivo no tienen ninguna incidencia, solo su aporte al suelo.

–¿Cuál es la ventaja de la fabricación en el país?

–En el transporte estos productos pueden sufrir cambios de temperatura que afectan sus propiedades, de manera que su comportamiento en el punto de origen no es el mismo que al llegar acá. Incluso se puede perder un porcentaje de las partidas. Tampoco tienen una larga vida de acopio. Por eso buscamos la opción de producir acá un plástico biodegradable compostable, con la idea de no pasar más allá de 20 días entre la solicitud de compra y la entrega del material para llevarlo al campo. Esperamos empezar su oferta comercial el primer semestre de 2025.

“UNIENDO ESFUERZOS Y CONOCIMIENTOS ES COMO VAMOS A LOGRAR SOLUCIONES”

Leonardo Martínez Porres es director técnico de 3V Sigma USA, empresa que produce estabilizadores para la fabricación de plásticos más durables y de mejor performance en el agro.

–La tendencia de la plasticultura –indica– es lograr materiales de menor espesor y más duraderos, que tengan funcionalidades adicionales a proteger el plástico, como la transmisión de luz o un óptimo manejo de la humedad, por dar dos ejemplos.

–Muchos agricultores simplemente piden “plástico”, sin hacer distinciones. ¿Qué les aconsejarías para afinar la selección?

–Que nos usen a nosotros, proveedores y procesadores de plástico, como aliados, asesores y socios para estar al tanto de la tecnología, que aprovechen este tipo de organizaciones y eventos. Actualmente 3V Sigma USA llega sobre todo al fabricante de la película plástica, pero nuestra estrategia consiste en levantar en escenarios como este seminario las necesidades del usuario final, que es el agricultor.

–¿Cuál es el balance de haber participado con una charla y un estand en el seminario?

–Lo mejor es que se discutieron los principales problemas que tiene el uso del plástico en la agricultura y la tendencia hacia dónde debemos ir en dicho uso. Sabemos que es importante para tener seguridad alimentaria, pero no podemos ser ajenos a la problemática que representa el plástico en el medio ambiente. En reuniones así nos integramos productores de aditivos químicos, procesadores de plásticos y los agricultores. Uniendo todos nuestros esfuerzos y conocimientos es como vamos a lograr soluciones.

“MUY INTERESANTE, EN REALIDAD, NOS NUTRIMOS DE INFORMACIÓN”

El cabo primero Waldo Sánchez, encargado agrícola del Centro de Educación y Trabajos (CET) en San Carlos, explicó las razones para que Gendarmería de Chile estuviera entre las instituciones asistentes:

–Tenemos un pequeño predio de 17 ha –dice–, donde estamos innovando con seis invernaderos de 8 x 20 m. Todo el trabajo de nosotros se hace en conjunto con los internos, con la población penal que busca rehabilitarse y lograr una reinserción en la sociedad. Este año estamos produciendo plantas, flores, lechugas, cilantro y otras hortalizas.

–¿Qué los motivó a asistir al seminario?

–Fuimos invitados por la profesora Susana Fischer para conocer los tipos de plásticos que se están ocupando, algo que sea más duradero, y los mulch también. Muy interesante, en realidad, nos nutrimos de información, porque no conocíamos la variedad de materiales que se ocupan. Por ejemplo, hora ya sabemos de los plásticos biodegradables, más amigables con el ecosistema. Y nos acercamos a varias empresas expositoras; nos han dejado sus tarjetas para más adelante pedirles que nos vayan guiando. Ha sido muy grato, agradecemos por la invitación y por considerarnos.