En la industria del arándano, donde cada hora sin frío equivale a vida útil perdida y donde una pequeña deshidratación puede convertirse semanas después en fruta blanda en destino, la postcosecha ha dejado de ser únicamente un asunto de infraestructura. Hoy es, sobre todo, una cuestión de precisión.

Desde SAFCO Perú, Ronualdo Chang, gerente de planta de la compañía, resume esa lógica en una idea simple: intervenir lo menos posible la fruta y medir todo lo que ocurre en el proceso.

—En términos de manejo térmico, ¿cuáles son los protocolos específicos que aplican en planta para asegurar un enfriamiento rápido y homogéneo del arándano desde la recepción hasta el almacenamiento, y qué impacto han medido en la vida de anaquel según variedad?

—El principio que guía todo nuestro protocolo térmico es simple: enfriar lo más rápido posible desde que la fruta llega a planta. En productos frescos, el calor de campo es el principal enemigo de la vida de postcosecha y el arándano no es la excepción, y cada hora que pasa sin enfriamiento es tiempo de vida-calidad que no se recupera. En nuestra operación, uno de los ajustes más importantes que hemos implementado es iniciar el tunelizado con la carga mínima necesaria para garantizar un enfriamiento eficiente. Esto nos obliga a correr más ciclos de túnel por día, lo que sube el costo operativo, pero el balance lo justifica: la fruta entra al frío casi inmediatamente después de recepcionar, y eso reduce significativamente la deshidratación acumulada antes del enfriamiento. En la planta de SAFCO trabajan con enfriamiento directo a 0 °C, y el embalaje también se realiza a esa temperatura. Esto les permite generar un solo golpe de frío y evitar dobles ciclos, lo que es bueno tanto para la condición de la fruta como para la eficiencia del proceso.

—¿Qué tanta importancia le da al tipo de envase?

—Un punto que hemos evaluado con detalle es el tipo de envase en que llega la fruta desde campo. Las canastillas plásticas, por su mayor ventilación, permiten un flujo de aire más limpio y un enfriamiento más rápido. Las jabas con jarras cosecheras generan mayor resistencia al flujo de aire dentro del túnel, lo que se traduce en tiempos de enfriamiento más largos —hasta una hora adicional en condiciones comparables—. Hemos medido tasas de deshidratación de 0,08% por hora en canastillas frente a 0,12% en jabas con jarra. No es un dato anecdótico: cuando ese diferencial se proyecta sobre el volumen total de la campaña y se expresa en kilos y valor FOB, el impacto económico es significativo. El tipo de envase de campo no es un detalle logístico, es una decisión que afecta directamente el resultado del negocio.

El encarpado del túnel es otro factor crítico en SAFCO. Si el aire no pasa a través de la fruta sino que se escapa por los laterales o la base del pallet, la eficiencia cae drásticamente. “Hemos desarrollado soluciones propias —lonas y tapones de base— para mejorar la hermeticidad y asegurar que el caudal de aire realmente trabaje sobre el producto”, dice Ronualdo. “En cuanto al almacenamiento posterior al embalaje, hemos medido que la fruta sin protección pierde aproximadamente un 25% más de peso por día respecto a fruta protegida con bolsa pallet, bajo condiciones de referencia de 0 °C y 85% de humedad relativa. Esto nos llevó a incorporar la bolsa pallet como estándar después del embalaje, y los resultados han sido consistentes. Nosotros particularmente en arándanos no operamos con grandes volúmenes ni líneas automatizadas, pero sí con procesos bien definidos, medición sistemática y un enfoque muy orientado a entender qué variable está impactando qué resultado. En el arándano, esa disciplina de medición es la que permite tomar decisiones con fundamento, y es donde creemos que está el mayor valor agregado”.

—¿Qué variables críticas monitorean durante el proceso de selección y calibrado (firmeza, bloom, deshidratación, daño mecánico), y cómo integran tecnologías ópticas o automatización para estandarizar estos criterios de calidad?

—Nuestra operación está diseñada bajo un modelo de maquila con un flujo intencionalmente simple y de baja intervención. La lógica detrás de esta decisión es: cada manipulación adicional sobre el arándano es una oportunidad de daño. Por eso, la línea está pensada para minimizar el contacto con la fruta al máximo posible: recepción, enfriamiento, volcado directo a clamshell, pesado, sellado cuando corresponde, paletizado y despacho. En la práctica, esto se traduce en una sola manipulación efectiva de la fruta. Este diseño ayuda a preservar atributos que el mercado valora y que son difíciles de recuperar una vez perdidos, como el bloom. Dado que recibimos fruta previamente seleccionada y calibrada por el productor, nuestros controles de calidad se concentran en dos puntos: la recepción y el pesado. En esas etapas evaluamos firmeza, bloom, deshidratación, daño mecánico, desgarro pedicelar, falta de color y partiduras.

El desgarro pedicelar ha sido históricamente uno de los defectos más recurrentes, y está principalmente asociado a prácticas de cosecha. En contraste, la pérdida de bloom se mantiene baja precisamente porque el proceso no sobreinterviene el producto. Al operar con un flujo manual, dice Ronualdo, no cuentan con tecnologías ópticas de selección.

“Nuestra consistencia se logra a través de criterios operativos claros, capacitación del personal y puntos de control bien definidos. Creemos que en operaciones de nuestro tamaño —orientadas a productores con picos de hasta 40 toneladas—, los controles actualmente implementados funcionan correctamente”. Donde sí han puesto foco real es en el análisis de procesos y en la investigación aplicada orientada a reducir el deterioro de la fruta. No cuentan con líneas automatizadas, pero sí con una cultura de medición que les permite entender qué variable está impactando qué resultado. Cada decisión de embalaje, cada material, cada configuración de ventilación tiene detrás ensayos propios y datos reales de la operación. “Creemos que en ese trabajo sistemático —y en la capacidad de trasladarlo en recomendaciones concretas al productor— es donde está nuestro mayor aporte”.

—En el contexto de mercados lejanos, ¿cómo definen y ajustan las condiciones de atmósfera modificada o controlada en el empaque, y qué aprendizajes han obtenido respecto a la relación entre permeabilidad de films y comportamiento fisiológico del arándano?

—Es importante partir por una distinción que en la práctica muchas veces se confunde: atmósfera modificada y atmósfera controlada no son lo mismo, y sus alcances son muy distintos. En los films de atmósfera modificada no existe control activo de gases. Lo que ocurre es un equilibrio dinámico entre O₂ y CO₂, determinado por la permeabilidad del material y la tasa respiratoria del fruto. El objetivo principal es reducir la deshidratación y ralentizar la respiración, no controlar patógenos. Los niveles de CO₂ que se generan en este sistema no alcanzan concentraciones suficientes para tener un efecto fungicida relevante frente a patógenos como Botrytis o Penicillium.

La atmósfera controlada en contenedor, en cambio, permite ajustar activamente los niveles de gases durante el tránsito, lo que ofrece mayor control en destinos de larga distancia. Esta diferencia tiene implicancias operativas directas. En mercados lejanos donde se usan films, el control microbiológico tiene que asegurarse desde origen, no puede delegarse al packaging. En nuestra experiencia, esto se logra con una adecuada aplicación de anhídrido sulfuroso en recepción y claramente control de inóculo en campo.

Ensayos propios en cámaras húmedas e inoculaciones controladas nos han permitido validar su efectividad frente a Botrytis cinerea y Penicillium, que son los patógenos más críticos en postcosecha de arándano. Para mercados como Estados Unidos, el uso de bolsas pallet con 0,1% de ventilación ha mostrado buenos resultados en control de deshidratación. En films hemos observado pérdidas de peso de entre 0,2% y 0,3% en 45 días, lo que es una ventaja significativa comparado con otros productos como la uva de mesa, donde se requieren sobrepesos mayores para compensar la merma esperada en tránsito.

—¿Cuáles son los principales puntos de generación de daño mecánico dentro de la línea de proceso, y qué innovaciones o rediseños han implementado en equipos o flujos para minimizar pérdidas de calidad?

—En una línea manual orientada a volúmenes de aproximadamente 40 toneladas diarias, la estrategia principal para controlar el daño mecánico no pasa por agregar tecnología, sino por simplificar el flujo y reducir al mínimo las manipulaciones. El punto crítico más relevante que hemos identificado es el volcado hacia clamshells. Hemos establecido como estándar una altura máxima de caída entre 8 a 10 centímetros.

Puede parecer un detalle menor, pero en arándano ese límite marca una diferencia real en la incidencia de daño mecánico, especialmente en variedades con piel más sensible. Fuera de ese punto, el proceso contempla una sola manipulación efectiva. En el pesado, la intervención es mínima y se limita a ajustes puntuales. El sellado, encajado y paletizado se ejecutan sin contacto directo con la fruta. Más que incorporar equipamiento complejo, la clave ha sido diseñar un proceso que controle las variables críticas simples con consistencia. En operaciones de nuestra escala, eso es más efectivo y sostenible que intentar replicar líneas de gran volumen con automatización intensiva.

—Desde una perspectiva operativa, ¿cómo gestionan la variabilidad del arándano proveniente de campo (condición, madurez, temperatura de cosecha) para mantener consistencia en los estándares de exportación, y qué rol juega la trazabilidad en la toma de decisiones en planta?

—Tratamos la trazabilidad como una herramienta de gestión, no como un requisito regulatorio. Desde la recepción de cada lote registramos información detallada por origen, lo que nos permite evaluar calidad y condición, identificar desviaciones tempranas y actuar antes de que un problema se amplifique. Pero el objetivo no se agota en la operación interna; dedicamos esfuerzo deliberado para que esa información le genere valor real al productor, con retroalimentación concreta y oportuna sobre la condición de su fruta. El arándano opera en un entorno de alta incertidumbre por naturaleza. Las proyecciones de cosecha de los productores presentan variabilidad significativa, lo que complica la planificación de capacidades en planta.

Para mitigar esto, analizamos la precisión histórica de cada productor en el corto plazo y ajustamos nuestras programaciones en función de ese historial. No todos los productores tienen la misma predictibilidad, y esa diferencia tiene que estar considerada en la planificación. Las condiciones climáticas también generan variabilidad importante. Temperaturas altas pueden adelantar cosechas y generar picos simultáneos entre productores, lo que presiona la disponibilidad de mano de obra y la capacidad de planta al mismo tiempo. Frente a eso, trabajamos con planificación anticipada y escenarios de variación conocidos para evitar cuellos de botella.

En cuanto a condición y madurez, hemos enfrentado situaciones de sobremadurez por desfases entre la proyección de cosecha y la ejecución real. En esos casos, evaluamos índice de madurez y entregamos retroalimentación directa al productor. Cuando la fruta no cumple con los estándares para exportación de larga distancia, recomendamos no destinarla a esos mercados. Es una conversación que no siempre es fácil, pero forma parte de cuidar la sostenibilidad del negocio y la reputación en destino.

En resumen, la trazabilidad nos permite actuar sobre información real y no sobre supuestos. Y en un cultivo con tanta variabilidad natural como el arándano, eso es lo que permite tomar decisiones a tiempo.