La cereza chilena se ha consolidado como una de las frutas más emblemáticas del país, símbolo del éxito agroexportador y protagonista de los mercados más exigentes del mundo, especialmente en Asia. En apenas una década, la superficie plantada se ha triplicado, y hoy Chile concentra más del 90% de las exportaciones del hemisferio sur.

Con cada temporada, los volúmenes aumentan y la presión por cumplir con los estándares de calidad se intensifica.

Se proyecta que la producción de la temporada 2025/2026 será elevada, reflejando un sector vigoroso, tecnológicamente avanzado y con alta capacidad de innovación. Si bien las últimas estimaciones, afectadas por eventos climáticos adversos en primavera, la sitúan ligeramente por debajo del volumen récord histórico alcanzado en la temporada anterior (2024/2025), aún se anticipa un gran desempeño productivo. El principal foco del sector para esta campaña será asegurar una calidad homogénea y calibres óptimos para recuperar la rentabilidad, más allá de la cifra volumétrica final.

Este imperativo de calidad subraya un desafío ineludible: la cantidad no garantiza el valor, y la gestión de la cadena de poscosecha y logística ya no puede considerarse una variable pasiva. La poscosecha se ha consolidado como el punto de quiebre donde se define la verdadera rentabilidad del negocio.

Cada año queda más claro que fallas recurrentes, como los imprevistos logísticos, las altas temperaturas y los tiempos de espera prolongados, deben ser tratados como riesgos sistémicos, no como excepciones. En este escenario, la anticipación se convierte en el nuevo estándar de la gestión poscosecha.

La temporada 2024/2025 dejó una lección que no podemos olvidar: un incidente catastrófico durante el transporte marítimo resultó en la pérdida de millones de dólares en miles de cajas de cerezas, con un enorme impacto económico y reputacional. A partir de ese episodio, nadie cuestionaría hoy la necesidad de contratar un seguro para proteger la fruta durante su traslado al destino. Es una práctica asumida, parte estructural del negocio exportador.

Siguiendo esa misma lógica, cada etapa posterior a la cosecha debería contar con su propio “seguro operativo”: una medida de contingencia diseñada para proteger la calidad frente a lo inesperado. Los riesgos no se limitan al transporte, sino que están presentes en toda la cadena, desde el campo hasta el consumidor final.

Estas medidas —ya sea un tractor de respaldo, un sistema de humidificación o un sistema de hidroenfriado en el predio— no representan improvisación, sino planificación preventiva. Son la forma tangible de anticiparse a los imprevistos y asegurar que la fruta conserve su condición hasta el término del viaje.

En el manejo de la cereza no hay margen para la improvisación. Anticipar, planificar y contar con medidas de contingencia no solo protege la fruta, sino también la rentabilidad del negocio. La calidad no se defiende al final del proceso, sino desde el primer minuto posterior a la cosecha.

DEL CAMPO AL CENTRO DE ACOPIO: DONDE COMIENZA LA VULNERABILIDAD

La poscosecha de la cereza no comienza en la central de proceso, sino en el preciso instante en que la fruta es separada del árbol. Desde ese momento, la cereza pasa de un sistema biológicamente hidratado a depender completamente del manejo humano. Es aquí donde la vulnerabilidad es máxima: la alta radiación solar, las temperaturas extremas, la baja humedad relativa y el viento transforman al campo en un entorno de rápida pérdida de agua para la cereza.

El primer escudo contra la deshidratación es simple y conocido: cubrir las cajas cosecheras con elementos que aíslen y mantengan la humedad. Las esponjas húmedas son el estándar por su capacidad de crear un microclima óptimo, con alta humedad relativa que ayuda a reducir el déficit de presión de vapor (DPV) al interior del bin, aunque algunos predios recurren a capuchones de material aislante que también ofrecen protección.

La medida de contingencia clave en este punto es disponer de materiales de repuesto: un sobre stock de esponjas o capuchones, kits de recambio por cuadrilla, reposición diaria planificada y un inventario mínimo crítico con responsable asignado.

Incluso vale la pena definir un plan B complementario con materiales alternativos —por ejemplo, mallas sombreadoras que puedan disponerse sobre los bins, resguardando la fruta de la radiación solar y permitiendo que las esponjas cumplan su función— para cubrir eventualidades en el suministro. Esto asegura la continuidad operativa cuando los materiales se dañan, se ensucian o se pierden en plena cosecha.

La logística interna es otra fuente frecuente de riesgo. Una falla en un tractor o un autocar gable puede detener el flujo de fruta y prolongar su exposición al sol. Contar con un vehículo de respaldo en condiciones operativas comprobadas puede marcar la diferencia, pero no es la única salida: se pueden coordinar apoyos con predios vecinos o diseñar rutas cortas de emergencia que permitan mover bins con vehículos más pequeños si el equipo principal queda inoperativo.

Estos son ejemplos, no una lista cerrada. Como estas, pueden presentarse muchas otras contingencias —demoras en el retiro de fruta, escasez de mano de obra o cambios bruscos de tiempo—, y lo importante es anticiparlas con medidas planificadas. En el campo, la calidad se protege con decisiones previas: cada alternativa definida con anticipación es tiempo ganado y fruta a resguardo.

CENTROS DE ACOPIO: EL DPV COMO ENEMIGO SILENCIOSO

Una vez retirada del huerto, la fruta se concentra en los centros de acopio, donde suele esperar a los camiones que la trasladarán a la planta de proceso. En estas instalaciones, las condiciones ambientales pueden ser severas: altas temperaturas y baja humedad relativa generan un déficit de presión de vapor (DPV) elevado, lo que se traduce en una atmósfera con alta capacidad de extraer agua de la fruta. 

¿QUÉ ES EL DPV Y POR QUÉ IMPORTA?

El déficit de presión de vapor (DPV) representa la diferencia entre la cantidad de vapor de agua que el aire podría contener a una temperatura dada y la que realmente contiene. A mayor temperatura o menor humedad relativa, el DPV aumenta, y con él la capacidad del aire para extraer agua de la superficie de la cereza. Incluso variaciones moderadas pueden duplicar la tasa de pérdida de agua, afectando el peso, la apariencia y la vida útil de la fruta.

Por eso, controlar el DPV mediante enfriamiento o humidificación es una práctica clave en la gestión de la poscosecha. El control del DPV es, por tanto, una prioridad operacional. La humidificación en estos centros se ha consolidado como una herramienta la humedad relativa a niveles cercanos a la saturación, reduciendo el DPV y, con ello, la velocidad de deshidratación, sin mojar directamente la fruta.

Más que un gasto, esta tecnología debe entenderse como una inversión en calidad. En situaciones de retraso en el transporte —ya sea por congestión vial, saturación en los packings o distancias más largas entre zonas productoras y plantas—, un centro de acopio humidificado actúa como un amortiguador logístico capaz de mantener la fruta en condiciones seguras durante esperas prolongadas.

Incluso puede transformarse en un punto de espera planificado si se sabe de antemano que la recepción en planta estará congestionada.

Así, la humidificación convierte un espacio de riesgo en un espacio de resguardo, extendiendo la capacidad del productor para responder a imprevistos y mantener la calidad sin depender exclusivamente ritmo de la planta.

HIDROCOOLER Y CÁMARAS DE FRÍO EN EL CAMPO: LA CONTINGENCIA ESTRUCTURAL

En huertos de alta producción o ubicados a grandes distancias de las plantas de proceso, algunos productores han decidido ir un paso más allá e instalar hidrocoolers directamente en el predio, acompañados de una cámara frigorífica destinada a mantener la fruta preenfriada mientras espera su traslado.

Aunque implica una inversión significativamente mayor, esta estrategia ofrece beneficios inmediatos y medibles.

Enfriar la cereza a pocos minutos de su cosecha reduce la respiración y disminuye de forma importante la tasa de pérdida de agua, preservando sus atributos de frescura, firmeza y apariencia general. Al mismo tiempo, otorga autonomía operativa, permitiendo manejar los tiempos de despacho sin comprometer la calidad.

En temporadas de alto flujo o ante condiciones logísticas más restrictivas —como las que delimitan zonas con y sin mosca de la fruta—, contar con un sistema de preenfriado en el campo representa un verdadero seguro estructural de calidad: un buffer físico y operativo que protege al productor frente a variables externas.

Así, esta infraestructura se convierte en un escudo que blinda la fruta des- de su origen.

EN LA PLANTA DE PROCESO: ESPERAS INEVITABLES, PÉRDIDAS EVITABLES

Una vez en la central de proceso, la cereza no está libre de riesgo. Las esperas en la zona de recepción, justo antes del hidroenfriado de la fruta, son frecuentes. En plena temporada, el flujo de fruta supera muchas veces la capacidad de enfriamiento disponible, generando inevitables cuellos de botella.

Cuando la fruta permanece expuesta sin protección, la pérdida de peso puede ser significativa. En esta etapa, la humidificación ambiental vuelve a ser la medida de contingencia más efectiva: mantiene la humedad relativa alta, reduce el DPV y permite que la fruta conserve sus atributos de frescura y calidad general mientras espera su turno de enfriamiento.

Además, los sistemas de humidificación de alta presión —por su capacidad de generar microgotas sin mojar la superficie de la fruta— permiten estabilizar la temperatura ambiental en torno a los 20 °C, evitando que la fruta se caliente durante las esperas prolongadas. Este control combinado de humedad y temperatura reduce la tasa de respiración y la pérdida de agua, prolongando la estabilidad fi- siológica del fruto.

En las cámaras de materia prima, donde la fruta ya hidroenfriada puede permanecer entre 48 y 96 horas antes del embalaje —o por períodos aúnmayores, cuando la llegada de fruta excede la capacidad de las líneas de proceso y el sistema entra en saturación—, el riesgo reaparece.

Durante los primeros días, el agua remanente del paso por el hidrocooler forma una fina película sobre la superficie de las cerezas, que actúa como una barrera temporal contra la pérdida de agua. Sin embargo, este efecto se mantiene por aproximadamente dos o tres días, hasta que dicha película se evapora. A partir de ese momento, la fruta comienza a ceder su propia humedad al aire seco del interior de la cámara, iniciando nuevamente el proceso de deshidratación. Contar con humidificación activa en estas cámaras permite mantener una atmósfera húmeda que prolonga esa fase de protección, asegurando que la fruta conserve su peso y condición incluso durante esperas extendidas. 

En suma, la contingencia no solo evita pérdidas: amplía el margen de maniobra operativa y permite enfrentar escenarios imprevistos sin sacrificar la condición final de la fruta.

CONTINGENCIA CLIMÁTICA Y ENERGÉTICA: LA NUEVA VARIABLE CRÍTICA

El cambio climático y la creciente dependencia energética de la cadena poscosecha han introducido un nuevo nivel de vulnerabilidad que abarca tanto los campos como las plantas de proceso. En temporadas de altas temperaturas, los sistemas eléctricos, de refrigeración y de humidificación operan al límite, y cualquier interrupción puede desencadenar pérdidas significativas.

Un corte de energía de  apenas unas horas puede elevar la temperatura de pulpa de la fruta, reactivar la transpiración y acelerar la pérdida de firmeza, comprometiendo la calidad
final. 

En el campo, un quiebre en el suministro de agua o electricidad también puede dejar sin funcionamiento los sistemas de humidificación o los hidrocoolers instalados en origen, interrumpiendo el control ambiental justo cuando más se necesita.

Lo mismo ocurre en los centros de acopio, donde una falla eléctrica puede detener tanto los ventiladores como los equipos de nebulización, transformando en minutos un espacio controlado en un ambiente de alto riesgo.

Por ello, los planes de respaldo energético —como generadores autónomos, baterías auxiliares, sistemas automáticos de transferencia y monitoreo remoto de equipos de humidificación y refrigeración— se han convertido en una medida de contingencia indispensable.

La fruta no espera, y el control ambiental no puede detenerse.

Incorporar estas estrategias no solo protege la calidad, sino que demuestra una gestión actualizada y proactiva de los riesgos operativos en un escenario climático y energético cada vez más exigente.

CONTINGENCIA 360°: LOGÍSTICA, TECNOLOGÍA Y PERSONAS

Las medidas de contingencia no se limitan a equipos o infraestructura. Su eficacia depende de una cultura organizacional de prevención que abarque toda la cadena, desde el campo hasta la planta de proceso.

En el plano logístico, implica una planificación coordinada entre campo, transporte y planta; comunicación en tiempo real, y disponibilidad de rutas y vehículos de respaldo. En el ámbito tecnológico, demanda el monitoreo continuo de la humedad relativa, temperatura y DPV mediante sensores, junto con la automatización y control remoto de los sistemas de humidificación, y el respaldo energético ante cortes eléctricos.

Finalmente, en el componente humano, requiere personal capacitado, protocolos claros y responsables definidos en cada etapa de la cadena.

Cuando estas tres dimensiones se integran, la contingencia deja de ser una reacción y se convierte en una estrategia de resiliencia integral, una forma anticipada de proteger la calidad y la continuidad operacional en un entorno cada vez más exigente.

MIRADA A FUTURO: LA CONTINGENCIA COMO ESTÁNDAR DE EXCELENCIA

La temporada que se aproxima se proyecta con altos volúmenes de cosecha y exigencias logísticas inéditas, un escenario donde la contingencia ya no es una excepción, sino el estándar operativo que exige el liderazgo.

Este panorama se complejiza, particularmente por la segmentación de zonas con y sin mosca de la fruta. Este factor incrementará la complejidad logística y concentrará la operación de los packing, extendiendo trayectos críticos. En este contexto, la pregunta no es si habrá imprevistos, sino cuán preparados estaremos para enfrentarlos.

Cada esponja adicional, cada tractor de respaldo, cada sistema de humidificación o hidrocooler en el campo representa una forma tangible de anticipación. La cereza no puede esperar que el problema ocurra para ser protegida: debe ser resguardada desde el diseño mismo del sistema.

La cereza chilena ya conquistó los mercados internacionales; el desafío que sigue es sostener ese liderazgo con una gestión poscosecha previsible, actualizada y resiliente. Las medidas de contingencia no son un lujo tecnológico, sino la expresión de una industria madura, que entiende que anticipar los problemas es la mejor forma de evitarlos.

En última instancia, las medidas de contingencia son el seguro de vida de la cereza chilena. No sustituyen la planificación, la hacen posible. Son la red invisible que sostiene la calidad cuando el sistema se pone a prueba. En un sector que compite por excelencia, la anticipación no es solo una estrategia técnica; es la precondición para la resiliencia y la clave para sostener el liderazgo de la fruta chilena en el mundo.