Hoy, el negocio de la uva de mesa no es el mismo que hace años atrás, cuando los requerimientos de este producto no eran tan exigentes como en la actualidad. La fruta se vendía toda a un buen precio, había un mercado con perspectivas, no teníamos muchos competidores y en el norte del país teníamos primores que eran un muy buen negocio. Uno de los primeros cambios para la exportación de uva de mesa chilena fue el ingreso de Perú en el mercado, cuya participación fue creciendo a pasos agigantados. Esta fruta llegó a cubrir una parte importante de la ventana comercial entre la uva californiana y la nuestra, la uva del norte perdió su condición de primor, aumentó la oferta, los precios disminuyeron, las exigencias de calidad se incrementaron… Todo esto sumado al recambio varietal, con sus ventajas y desventajas. Además, el Covid-19 trajo consigo problemas logísticos nunca antes vistos, y el cambio climático nos agobia todos los años con un aumento de las temperaturas, atentando directamente contra la calidad de la fruta. El negocio ya no volverá a ser lo que era antes. La uva peruana es una realidad, las variedades nuevas y antiguas conviven con todos sus problemas, las dificultades logísticas continúan y, por eso, la estrategia para mantenerse será mejorar la competitividad y calidad de la fruta, es decir, hacerla uniforme para toda la uva de mesa chilena. ¿Qué podemos hacer? Sencillo. Hacer esas labores que antes no hacíamos, identificando lo que la uva necesita y hacerlo de forma correcta. Hay un camino por recorrer, hay una brecha que mejorar y el efecto aditivo de pequeños cambios significará, al final, un gran progreso.

Sebastián Johnson, gerente general Proyectos Industriales Johnson.

 Valentina Vesely, jefa de Investigación y Desarrollo Proyectos Industriales Johnson.

¿CÓMO TRABAJAMOS LA POSCOSECHA EN CHILE?

Existen dos mundos de trabajo muy distintos. Hay quienes se preocupan hasta del más mínimo de los detalles y otros que no lo hacen. Y eso es lo que genera una desuniformidad en la fruta chilena. Adicionalmente, nos cuesta adecuarnos a los cambios con lo cual perdemos competitividad. En este sentido, quienes no consigan adecuarse a la realidad actual, probablemente irán saliendo del negocio.

¿EN QUÉ ESTAMOS FALLANDO?

La principal falla es tomar decisiones desde nuestra mirada como personas a cargo del manejo y no desde los requerimientos que tiene la uva. Las necesidades de la uva deben ser cubiertas para que el racimo tenga un buen desempeño durante el largo proceso de poscosecha. Si no lo hacemos, no obtendremos los resultados esperados. Por otra parte, caracterizamos la poscosecha de forma cualitativa con conceptos como lejos/cerca, rápido/lento, frío/caliente, poco/mucho, etc.; sin embargo, para tomar las decisiones apropiadas necesitamos datos, debemos transformar estos conceptos en números pues son ellos los que nos indicarán dónde hace falta hacer modificaciones y mejoras. No es posible cuantificar el daño si no manejamos datos numéricos, tendiendo a subvalorar los efectos que una determinada situación pueda tener sobre la condición final de la fruta. Dado que la mayoría de los problemas de la poscosecha son asintomáticos en un primer momento, los números ayudarán a dimensionar el daño cuando no vemos el síntoma. Suele observarse también la ausencia de medidas de contingencia ante eventuales fallas del proceso, por ejemplo ¿Qué ocurre si en lugar de llegar los 150 cosecheros que esperábamos llegan solo 70? ¿Nos toma por sorpresa o tenemos un plan alternativo?

¿DE QUÉ DEPENDE UNA BUENA POSCOSECHA?

El punto de partida es la calidad de la fruta producida, y eso se logra en el parrón tras un año completo de manejos en campo. En la poscosecha no se mejora la condición de la fruta obtenida, solo se mantiene por el mayor tiempo posible. Es necesario producir una fruta que pueda viajar distancias largas teniendo en cuenta cada etapa del proceso de la poscosecha, desde la cosecha hasta su llegada al consumidor final. Factores como variedad, lugar geográfico, manejos fitosanitarios, fertilización, y un largo etcétera determinarán la calidad del producto inicial que comienza el viaje de la poscosecha. Luego están los factores propios de la poscosecha que definirán que ese producto llegue en buenas condiciones a su destino de exportación. Entre ellos, podemos contar la variedad y su mayor o menor tolerancia a la deshidratación y al pardeamiento del raquis, el contenido nutricional del fruto cosechado, la edad del racimo, el tiempo de duración de cada etapa de la poscosecha, el metabolismo y la deshidratación experimentada por el racimo durante el proceso. Para coronar este listado, en los últimos años se ha sumado otro gran problema a la poscosecha, que es el tema logístico del viaje a destino, con dificultades de magnitud tal que echan por la borda todo el buen trabajo previo que hayamos podido hacer, debido al excesivo aumento en los tiempos de viaje y las esperas asociadas.

DESHIDRATACIÓN

La deshidratación es la pérdida de agua en forma de vapor desde el racimo hacia el entorno que lo rodea y ocurre por la diferencia de presión de vapor (DPV) que existe entre la fruta y el ambiente. Responde a una fórmula matemática basada en las variables de temperatura y humedad, mediante las cuales se obtiene la presión de vapor (PV). Primero, utilizando la temperatura y humedad relativa del ambiente, se obtiene la PV del ambiente. Luego, utilizando la temperatura de pulpa de las bayas y su humedad (que es una constante = 100%) se obtiene la PV de la fruta. Finalmente, al comparar ambos valores entre sí podremos determinar la diferencia de presión de vapor (DPV). Un valor alto de DPV señala que habrá un alto nivel de deshidratación de la fruta. Un bajo valor de DPV indicará una menor deshidratación. Como vemos, la magnitud de la deshidratación que experimenta un racimo dependerá de las condiciones ambientales. Por lo tanto, puede ser controlada disminuyendo la temperatura o aumentando la humedad relativa, y esas son variables que podemos manejar. Dado que el nivel de deshidratación depende también de la permeabilidad que tenga el raquis y las bayas, la respuesta a un mismo ambiente puede ser diferente para distintas variedades y es lo que hace que existan variedades con muy poca vida de poscosecha y otras con mayor tolerancia, susceptibles de ser almacenadas por tiempos más prolongados. Datos emanados de una serie de ensayos que hemos realizado durante varias temporadas nos han permitido identificar cómo influye el DPV sobre la pérdida de peso de los racimos. Como se observa en la figura 1, a medida que el DPV aumenta, la pérdida de peso por unidad de tiempo se ve también incrementada.

Figura 1. Pérdida de peso de racimos de uva de mesa bajo diferentes condiciones de déficit de presión de vapor (DPV).

Así, cuando el DPV presenta valores cercanos a 0 kPa, la pérdida de peso de los racimos es también cercana a 0 %/h, mientras que, si los racimos se ven expuestos a un DPV de 3 kPa estarán experimentando una pérdida de peso mayor a 0,2%/h. Si al cabo de una hora un racimo ha perdido un 0,2% de su peso y el tiempo de exposición a ese ambiente se prolonga por 5 horas, la pérdida de peso será de 1% en sólo una etapa del largo proceso de la poscosecha.

VARIEDADES 

Cada día salen al mercado nuevas variedades con sus características positivas y negativas. Habrá algunas que requieran un manejo más delicado que otras, pero la poscosecha será operativamente más eficiente si todas reciben un manejo equivalente. Para eso debemos fijar como base el manejo que demanden las variedades más sensibles a la deshidratación y replicarlo para todas las demás. Por ejemplo, si nos proponemos un tiempo máximo que puede transcurrir desde que los racimos son cosechados hasta que llegan a la recepción del packing, este tiempo no puede ser diferencial para cada variedad. Lo que debemos hacer es establecer como piso el requerimiento de la variedad más exigente en ese aspecto y ponerlo en práctica para el campo en su totalidad.

METABOLISMO DEL RACIMO

Para poder controlar el metabolismo es necesario, primero, entender de forma simple qué es: se trata de los cambios químicos que se producen en la célula con el objetivo de generar la energía necesaria para vivir. Es lo que ocurre cuando las células de las bayas respiran, oxidan sus azúcares y esta oxidación genera energía. Cuando se dice que una fruta tiene un alto metabolismo significa que respira mucho, consume muchas reservas y produce mucha energía. Esto genera un rápido deterioro de la fruta y eso es algo que debemos evitar, por lo que el control de la temperatura de pulpa de las bayas se vuelve esencial. Como primera estrategia, mientras los racimos se encuentran en el campo y durante el proceso de embalaje, se debe evitar que la temperatura de pulpa suba. Luego, disminuirla lo más pronto posible a 0°C mediante el proceso de enfriamiento por aire forzado. Finalmente, no se puede desatender la relevancia de mantener esta temperatura durante el resto de la poscosecha hasta el arribo de la fruta a destino. Es por esto que el control permanente tanto de la temperatura como de la humedad relativa a lo largo de todas las etapas del proceso de poscosecha es fundamental.

ZONAS CLIMÁTICAS 

En Chile tenemos una gran variabilidad climática, con uva producida desde el valle de Copiapó hasta la región del Maule, y con cosechas que se extienden desde diciembre hasta abril, por lo tanto las estrategias para controlar la deshidratación en poscosecha deben ser diferentes de acuerdo a cada diferente condición. Una misma variedad será cosechada en fechas diferentes y bajo condiciones de DPV muy diversos según la localidad donde se encuentre, bajo diferentes niveles de radiación solar, lo que generará que sus bayas puedan alcanzar diferentes temperaturas de pulpa y requieran más o menos manejos para controlar la deshidratación. La localidad también definirá mayores o menores tiempos de viaje de la fruta debido a las distancias entre campos, packing y plantas de proceso y, en consecuencia, mayores o menores tiempos de los procesos.

TIEMPOS DE PROCESOS

La poscosecha completa debe medirse en tiempo. Y no hablamos sólo del tiempo total desde la cosecha a la llegada a destino, sino que nos referimos a los tiempos de cada etapa que compone este proceso, por más mínima que parezca. Hemos hablado antes del metabolismo, la deshidratación y su importancia en la poscosecha. Estos factores se miden por unidad de tiempo, su efecto es aditivo y se multiplicará cuanto mayor sea el tiempo de espera de la fruta en las diferentes etapas. Se debe fijar un tiempo máximo para cada etapa de la poscosecha y hacer todo lo necesario para que este se cumpla. La uva se estará deshidratando desde que es cosechada, mientras completan la caja cosechera, mientras se arma un pallet y espera bajo el parrón, mientras el pallet es transportado al packing, mientras espera para ser gasificada y en espera a su ingreso al proceso de embalaje. Una vez embalado, el racimo se continuará deshidratando mientras se encuentra en la zona de paletizado, mientras es transportado a la planta, mientras se somete a enfriamiento por aire forzado, mientas espera por días en cámaras de producto terminado y mientras viaja a su destino de exportación. Todos estos tiempos deben ser medidos y controlados, estableciendo un máximo que no debe ser superado y pensando siempre en el mínimo impacto sobre la condición de los racimos.

¿QUÉ PODEMOS HACER?

Sobre la base de lo detallado anteriormente, hemos creado el concepto de ‘cadena de humedad’, que tiene por objetivo dividir el proceso productivo de la poscosecha en etapas y de esta manera poder analizarlas y abordar los problemas asociados de forma puntual de acuerdo a sus características, desde la mirada de la deshidratación de los racimos. Cosecha: La pérdida de peso de los racimos recién cosechados, en bandejas que pueden estar o no apiladas en ‘pallets’ bajo el parrón, es de 0,13 – 0,19 %/h, de acuerdo a lo que hemos medido en huertos de la zona central de Chile. En localidades de temperaturas más extremas como Copiapó o San Felipe la pérdida de peso alcanzará mayores valores. Ante una tasa de deshidratación tan alta, es necesario reducir al mínimo el tiempo de exposición de los racimos a este ambiente y para eso el pallet debe ser armado en no más de 30 minutos y ser trasladado dentro de los 10 minutos siguientes a un lugar debidamente acondicionado con un sistema de humidificación. Durante el traslado es recomendable cubrir los pallets de forma eficiente y efectiva con el objetivo de eliminar la incidencia de radiación solar, viento y polvo.  Iniciar la cosecha lo más temprano que el punto de rocío permita expondrá los racimos a una menor deshidratación, pues durante las mañanas se observan los valores más bajos de DPV. Junto con estas medidas propias del manejo en campo, es necesario coordinar el flujo del proceso con el packing de manera de lograr un balance de masas equilibrado en el que la cantidad de cajas cosechadas sea igual a la cantidad de cajas que el packing es capaz de embalar, de manera de evitar puntos donde se produzca atochamiento (que, en definitiva, significará mayores tiempos de espera y mayor deshidratación y deterioro de los racimos). Centro de acopio: Cuando el campo no tiene packing propio, la fruta cosechada se almacena en centros de acopo a la espera de su traslado, lugar donde la pérdida de peso puede superar el 0,19 %/h. Si se incorpora un sistema de humidificación la deshidratación disminuirá a 0,05 %/h, reduciendo la pérdida de peso en un 74%. Esto se consigue gracias al efecto de la humedad sobre el DPV, llevándolo a valores muy cercanos a 0. Junto con esto, la humidificación en estos centros de acopio permite controlar la temperatura de pulpa, estabilizándola entre 20 y 22 °C. Esta tecnología es adicionalmente una buena medida de contingencia ante retrasos del camión que transportará la fruta.  Transporte: Para el traslado de la fruta se necesita evitar la incidencia del viento sobre la fruta transportada, impedir que la temperatura de pulpa se vea incrementada y controlar el DPV, y el único sistema de transporte que consigue esto es un camión refrigerado. Naturalmente, la decisión también dependerá de la distancia a recorrer y el tiempo del traslado.

Figura 2. Pérdida de peso de racimos de uva de mesa y déficit de presión de vapor (DPV) en una zona de recepción en packing implementada con sistema de humidificación (CH) y sin humidificación (SH) en tres variedades diferentes.

Recepción en packing: Esta zona donde se descarga el camión que ha llegado con fruta al packing es considerada como lugar de paso, aunque en la práctica y debido al alto flujo se convierte en una zona de espera donde la fruta experimenta una alta deshidratación debido a las condiciones ambientales a las que está expuesta y a los largos tiempos de permanencia. Aquí, la pérdida de peso de los racimos promedia un 0,09 %/h en la zona central, sin embargo, es posible disminuir la deshidratación si incorporamos humidificación a este ambiente, reduciendo la pérdida de peso un 95% (ver figura 2). Junto con esto, la humidificación permitirá controlar la temperatura de pulpa de las bayas, manteniéndola en valores cercanos a 20°C (ver figura 3).

Figura 3. Evolución de la temperatura ambiental y temperatura de pulpa de bayas de uva de mesa bajo una zona de recepción en packing implementada con sistema de humidificación (CH) y sin humidificación (SH).

Embalaje: Este es un proceso relativamente rápido, los racimos demoran aproximadamente 20 minutos en ser embaladas y hemos identificado una pérdida de peso menor a 0,1 %/h. Debido a la corta duración de esta etapa, medidas adicionales no tienen mayor efecto. Paletizado: Una vez que los racimos han sido embalados, la deshidratación se ve reducida de forma importante pues el embalaje genera un entorno con menor DPV y, por lo tanto, menos deshidratante para la fruta (hemos observado que la pérdida de peso de los racimos en esta etapa es del orden de 0,01 %/h). Pese a esto, no se debe descuidar el control del tiempo pues la carrera es enfriar lo antes posible. Debemos definir un tiempo máximo de espera, para lo cual hay que considerar la opción de dejar ‘medios pallet’, es decir, pallets sin completar debido a la baja cantidad de un determinado calibre, pues esta fruta debe ser enfriada sin excesivas esperas. Enfriamiento por aire forzado: La información con respecto al adecuado manejo de este proceso existe, y también expertos en el área como Luis Luchsinger quien señala entre los factores que determinan un eficiente proceso de enfriado de fruta la carga térmica (T° de pulpa de la fruta ingresada), el diseño de las cajas (material, perforaciones, forma), permeabilidad del embalaje, posición y sellado de pallets (evitando que haya fltraciones) y la potencia del evaporador. Si bien esta es una etapa que genera alta deshidratación y sobre la cual no hay alternativas posibles, estudios que hemos realizado nos permitieron identificar un significativo efecto de la humidificación al interior de los túneles de enfriamiento por aire forzado sobre la deshidratación de los racimos embalados. Aquí pudimos observar que la pérdida de peso en condiciones convencionales fue de 0,43 %/h, viéndose reducida en un 15% por efecto de la humidificación a 0,36 %/h. Cámara de producto terminado: Aquí, si bien el metabolismo de la uva se ha minimizado por efecto de la temperatura, aún sigue existiendo deshidratación y esta será mayor cuanto mayor sea el tiempo de espera de la fruta previo a su despacho a destino. Si bien la pérdida de peso de racimos en cámaras de producto terminado dependerá del tipo de embalaje, podemos establecer un promedio de 0,04 %/día. Transporte marítimo: Esta última es una etapa de larga duración y gran deshidratación para los racimos, que representa un 40-50 % de la deshidratación total de la poscosecha de uva de mesa y sobre la cual no tenemos mucha capacidad de maniobra. Estamos en manos de que se cumplan las condiciones requeridas para el adecuado transporte de la fruta, del embalaje que escogimos y de los tiempos establecidos. Para disminuir la incertidumbre, existen empresas dedicadas a la certificación de contenedores, expertos en estiba, con acceso a termógrafos dentro de las cámaras y contenedores, etc. Asímismo, analizar los informes de recepción en destino será clave para realizar mejoras la temporada siguiente.

EN RESUMEN

Tenemos que pensar más como uvas, hacer de manera perfecta todo aquello que dependa de nosotros, medir el efecto que tiene sobre los racimos cada manejo que se realiza, traducir a números la poscosecha completa, cuantificar el proceso y definir la estrategias de mejora, planificar considerando medidas de contingencia, capacitar a los trabajadores para entender el objetivo de sus labores e incorporar la cadena de humedad en el proceso de poscosecha. Aún tenemos mucho por estudiar y también por mejorar.