Si bien la deshidratación del escobajo siempre ha sido un problema importante en post- cosecha de uva de mesa, en la actualidad este se ha acentuado

debido a diversas razones. Una de ellas es la introducción de nuevas variedades que presentan una mayor sensibilidad a la deshidratación del raquis. Según algunos expertos, este problema -en muchos casos- también está relacionado con la alta productividad que se le exige a las nuevas variedades. “Para que el sistema funcione, se exige a las variedades ser más productivas y para ser más productivas, la planta le dedica más energía a la formación de estructuras frutales que a las vegetativas y el raquis corresponde a una estructura vegetativa”, explica Sebastián Cáceres, gerente técnico de Quimas S. A.

Los expertos en comercialización, por su parte, explican que la exigencia de calidad de los escobajos ha surgido de la mano de una mayor oferta y disponibilidad de fruta en los mercados. En este escenario de mayor competitividad, cada detalle importa. Hoy no basta con llegar a los mercados de destino con fruta libre de defectos mayores, como pudriciones; es necesario trabajar por mantener la apariencia del producto, y en ese aspecto, la condición del raquis se ha vuelto fundamental. Una vez cosechado el racimo, el raquis sufre dos procesos que impactan directamente sobre su apariencia; la oxidación y la deshidratación. Para el primer fenómeno, es necesario mantener una concentración adecuada de Anhídrido Sulfuroso durante el tránsito, el cual ejerce un efecto antioxidante sobre los tejidos, y para evitar la deshidratación, se debe utilizar envases de baja ventilación, que permitan enfriar el producto, pero que mantenga un ambiente de alta humedad durante el tránsito. Estos elementos explican el valor de un diseño adecuado del sistema de embalaje en la conservación del producto.

TECNOLOGÍA ADAPTADA A LAS CONDICIONES DE CADA CLIENTE

Los empaques para la uva de mesa de exportación deben cumplir con ciertas características; permitir un rápido enfriamiento para evitar problemas operativos, cumplir con los requerimientos normativos, evitar la condensación, evitar   la   deshidratación, controlar el desarrollo de hongos durante tránsito a destino, entre otros. Escoger el envase que cumpla con estas características no es tarea sencilla y en la decisión es importante considerar lo mejor para mantener la calidad y condición de la fruta.

“En Quimas, entendemos que, así como la condición, sanidad y seguridad alimentaria es un requisito esencial para ingresar a los mercados, la frescura es un elemento diferenciador muy importante y sabemos que no aplican las mismas condiciones para todos los productores o sistemas de frío. Hoy los sistemas de embalajes son absolutamente homogéneos, en cuanto a diseño y a componentes, pese a que hay fruta que viaja 20 días y se consume inmediatamente, así como hay fruta que viaja 40 días y se guarda otros 40 en destino. Obviamente una solución homogénea no va a ser la óptima para ninguna de las dos situaciones”, ejemplifica Nicolás Vidal, gerente comercial de Quimas S. A.

“Una vez embalada la fruta hay dos etapas de alta deshidratación, la primera es la etapa de enfriamiento y la segunda es la de almacenamiento y transporte. Una mayor ventilación puede ayudar a enfriar más rápido, pero en las etapas de guarda y transporte incidirá en una mayor deshidratación de la fruta. Hemos comparado sistemáticamente los niveles de deshidratación totales de la fruta en SmartPac de 0,3% con el de  los envases convencionales con ventilación de 0,9%. Cuando se consideran las pérdidas de humedad por enfriamiento separadamente de las pérdidas durante el almacenamiento y transporte, en todos los ensayos, la conclusión es que con SmartPac de 0,3%, la pérdida de agua total, es menor. De todos modos, tenemos que anticiparnos a que parte de nuestros clientes tienen todo su sistema y estructura organizada para trabajar con 0,9% Es decir, que tienen una capacidad para enfriar la fruta en un tiempo determinado, en función a una logística de embalaje, enfriamiento y despacho en un cierto número de horas”.

“Entendemos que 0.9% de área ventilada es un standard que va en retirada en Perú, pero en términos generales nuestra propuesta es disminuir la ventilación todo lo posible sin generar cuellos de botella en el proceso productivo, eso requiere estudiar detenidamente la infraestructura y operativa de cada cliente y también considerar las mayore eficiencias operativas que se ueden obtener del uso de SmartPac”, apunta Cáceres.

UN DISEÑO PARA CADA NECESIDAD

“Estamos trabajando para entender las necesidades de nuestros clientes, de modo de generar soluciones más ajustadas a sus requerimientos. Es muy complejo lograr eso con los sistemas convencionales de embalaje, ya que incorporan muchos diferentes materiales. Tenemos la ventaja de que  utilizamos un solo material por lo que podemos trabajar, por ejemplo, con tres diseños de bolsa orientados a desafíos específicos. Uno para fruta granel con destino a Japón, otro para todos los programas a EEUU y otro para peso fijo a Europa (por ejemplo)”, señala Vidal.

“Para nosotros es clave evitar generar complicaciones a nuestros clientes. No existe el envase ideal para todos, por lo que a partir de una evaluación, buscamos darle más realidad a nuestros diseños. Entonces, por  ejemplo, si el cliente no dispone de una gran infraestructura de enfriamiento, tendremos que proponerle una bolsa más ventilada y con un diseño que le permita enfriar más fácilmente, sacrificando en cierta medida la presentación fresca de la fruta al final del viaje o la guarda”, añade Cáceres.

“Nuestro objetivo es, continúa el experto de Quimas, que desde que el racimo se ponga en la bolsa, se pierda la menor cantidad de agua posible. Para esto, estamos trabajando con distintos patrones de perforación y de diseño. Además, ambientes de mayor humedad permiten que, la tasa de conversión de Metabisulfito en Anhídrido Sulfuroso sea más eficiente, aportando niveles de SO2 más estables y seguros, para el control óptimo de Botrytis, donde se va a consumir todo el Metabisulfito, pero sin generar peaks de SO2 que puedan provocar blanqueamiento u otros defectos”.

SmartPac propone un nuevo enfoque en la capacidad de controlar los hongos de los dispositivos de SO2. “El estándar de la industria es hablar de gramos de metabisulfito, nosotros tenemos bolsas de 3 a 9 gramos, los generadores son de 6gr, 7+1gr, 6+1gr, hasta 10gr , pero el Metabisulfito no controla el desarrollo de hongos, lo que controla es el Anhídrido Sulfuroso, así que lo que nosotros medimos es el nivel del gas. Para mantener un nivel óptimo de SO2 vamos a calcular cuántos gramos de Metabisulfito necesitamos en función a los distintos escenarios de humedad, patrón de perforación y espesores de lámina de SmartPac. La idea es hacer muy eficiente la conversión para que después del período de tránsito y/o guarda, todo el Metabisulfito del sistema se haya transformado en gas disponible para el control de hongos, manteniendo la fruta sana durante todo el viaje y almacenamiento, y minimizando el riesgo de daño sobre la fruta frente a un potencial quiebre térmico una vez que la fruta llega a destino”, explica Sebastián Cáceres.

“Hemos desarrollado nuestra propuesta técnica, ajustada a las necesidades específicas de cada mercado en donde comercializamos nuestro SmartPac, siempre entendiendo que las realidades de cada región son diferentes. Chile tiene el desafío de la bromuración y ciertas restricciones en infraestructura. Perú tiene volúmenes inmensos que debe procesar muy rápidamente y Brasil tiene lluvias durante la cosecha, así como muy altas temperaturas, pero confiamos que capturando los datos adecuados y aprovechando la flexibilidad de SmartPac, podemos ofrecer la solución óptima para cada necesidad” concluye Nicolás Vidal.

Esta combinación de factores, como son con trol de capacidad de enfriamiento, patrones de ventilación, tiempos de almacenamiento y tránsito, se suman a la flexibilidad de la tecnología SmartPac y a sus capacidades de suministro constante y seguro de Anhídrido Sulfuroso, además de ser una barrera efectiva para evitar la pérdida de humedad. Todo esto permite a Quimas S. A. ofrecer una excelente solución a la medida de sus clientes, de modo de conservar la condición y frescura de los racimos de uva de mesa a todos los destinos.

TECNOLOGÍA CON PRESENCIA MUNDIAL YA DISPONIBLE EN PERÚ

Quimas ya cuenta con presencia comercial en los principales zonas productoras  de uva de mesa del mundo, como California, Sudáfrica, Italia, Brasil, etc. Con una propuesta de valor basada en la calidad y frescura de la fruta, la eficiencia operativa y el servicio de postventa. El volumen total de SmartPac supera los 40 millones de unidades anuales. A partir del año 2019 Quimas S.A. ha estado haciendo las validaciones técnicas y comerciales de SmartPac en las diferentes zonas productivas de Perú, obteniendo excelentes resultados tanto a nivel operacional como a nivel comercial en envíos de fruta a los distintos mercados de destino. A partir de este año la bolsa SmartPac se encuentra disponible para la venta en el país de la mano de su distribuidor SICSAC (Silvestre International Company SAC).